Existem três tipos de vidro plano no mundo hoje: desenho plano, método float e calandragem.O vidro float, que atualmente representa mais de 90% da produção total de vidro, é o material de construção básico do vidro arquitetônico mundial.O processo de produção de vidro float foi fundado em 1952, estabelecendo o padrão mundial para produção de vidro de alta qualidade.O processo de vidro flutuante inclui cinco etapas principais:
● ingredientes
● derretendo
● formação e revestimento
● recozimento
● corte e embalagem
Ingredientes
A dosagem é a primeira etapa, que prepara a matéria-prima para a fusão.As matérias-primas incluem areia, dolomita, calcário, carbonato de sódio e mirabilite, que são transportados por caminhão ou trem.Essas matérias-primas são armazenadas na sala de dosagem.Existem silos, moegas, correias transportadoras, calhas, coletores de pó e sistemas de controle necessários na sala de materiais, que controlam o transporte de matérias-primas e a mistura de materiais em lote.A partir do momento em que as matérias-primas são entregues na sala de materiais, elas estão em constante movimento.
Dentro da sala de dosagem, uma longa correia transportadora plana transporta continuamente matérias-primas dos silos de várias matérias-primas para o elevador de caçambas, camada por camada, em ordem, e então as envia para o dispositivo de pesagem para verificar seu peso composto.Fragmentos de vidro reciclado ou devoluções de linha de produção serão adicionados a esses ingredientes.Cada lote contém cerca de 10-30% de vidro quebrado.Os materiais secos são adicionados ao misturador e misturados no lote.O lote misto é enviado da sala de dosagem para o silo da cabeça do forno para armazenamento através da correia transportadora e, em seguida, adicionado ao forno a uma taxa controlada pelo alimentador.
Composição Típica de Vidro
Quintal de Cascos
Alimente as matérias-primas misturadas na entrada do forno até 1650 graus com uma tremonha
Derretendo
Um forno típico é um forno de chama transversal com seis regeneradores, com cerca de 25 metros de largura e 62 metros de largura, com capacidade de produção diária de 500 toneladas.As partes principais do forno são piscina de fusão/clarificador, piscina de trabalho, regenerador e pequeno forno.Conforme mostra a Figura 4, ele é feito de materiais refratários especiais e possui estrutura de aço na moldura externa.O lote é enviado para a poça de fusão do forno pelo alimentador, e a poça de fusão é aquecida a 1650 ℃ pela pistola de pulverização de gás natural.
O vidro fundido flui da poça de fusão para a área do gargalo através do clarificador e é agitado uniformemente.Em seguida, ele flui para a peça de trabalho e esfria lentamente até cerca de 1100 graus para atingir a viscosidade correta antes de chegar ao banho de estanho.
Formação e Revestimento
O processo de transformação do vidro líquido clarificado em placa de vidro é um processo de manipulação mecânica de acordo com a tendência natural do material, e a espessura natural deste material é de 6,88 mm.O vidro líquido flui para fora do forno através da área do canal e seu fluxo é controlado por uma porta ajustável chamada aríete, que tem cerca de ± 0,15 mm de profundidade no vidro líquido.Ele flutua em estanho fundido – daí o nome vidro flutuante.O vidro e o estanho não reagem entre si e podem ser separados;A sua resistência mútua na forma molecular torna o vidro mais liso.
O banho é uma unidade selada em atmosfera controlada de nitrogênio e hidrogênio.Inclui aço de suporte, cascas superiores e inferiores, refratários, estanho e elementos de aquecimento, atmosfera redutora, sensores de temperatura, sistema de controle de processo computacional, cerca de 8 metros de largura e 60 metros de comprimento, e a velocidade da linha de produção pode chegar a 25 metros/minuto.O banho de estanho contém cerca de 200 toneladas de estanho puro, com temperatura média de 800 ℃.Quando o vidro forma uma camada fina na extremidade da entrada do banho de estanho, ele é chamado de placa de vidro, e uma série de extratores de borda ajustáveis operam em ambos os lados.O operador usa o programa de controle para definir a velocidade do forno de recozimento e da máquina de trefilação de bordas.A espessura da placa de vidro pode estar entre 0,55 e 25 mm.O elemento de aquecimento da divisória superior é usado para controlar a temperatura do vidro.À medida que a placa de vidro flui continuamente através do banho de estanho, a temperatura da placa de vidro cairá gradualmente, tornando o vidro plano e paralelo.Neste ponto, o acuracoat pode ser usado ® Revestimento on-line de filme reflexivo, filme low e, filme de controle solar, filme fotovoltaico e filme autolimpante em equipamentos CVD de pirólise.Neste momento, o copo está pronto para esfriar.
Seção transversal do banho
O vidro é espalhado em uma camada fina sobre o estanho derretido, mantido separado do estanho e transformado em uma placa
O elemento de aquecimento suspenso fornece fornecimento de calor, e a largura e espessura do vidro são controladas pela velocidade e ângulo do extrator de borda.
anelamento
Quando o vidro formado sai do banho de estanho, a temperatura do vidro é de 600 ℃.Se a placa de vidro for resfriada na atmosfera, a superfície do vidro esfriará mais rápido do que o interior do vidro, o que causará séria compressão da superfície e tensão interna prejudicial da placa de vidro.
Seção do forno de recozimento
O processo de aquecimento do vidro antes e depois da moldagem é também o processo de formação de tensões internas.Portanto, é necessário controlar o calor para reduzir gradativamente a temperatura do vidro até a temperatura ambiente, ou seja, recozimento.Na verdade, o recozimento é realizado num forno de recozimento com gradiente de temperatura pré-definido (ver Figura 7) com cerca de 6 metros de largura e 120 metros de comprimento.O forno de recozimento inclui elementos de aquecimento controlados eletricamente e ventiladores para manter estável a distribuição transversal da temperatura das placas de vidro.
O resultado do processo de recozimento é que o vidro é cuidadosamente resfriado até a temperatura ambiente sem estresse ou tensão temporária.
Corte e embalagem
As placas de vidro resfriadas pelo forno de recozimento são transportadas para a área de corte através da mesa de rolos conectada ao sistema de acionamento do forno de recozimento.O vidro passa pelo sistema de inspeção on-line para eliminar eventuais defeitos e é cortado com disco diamantado para remover a borda do vidro (o material da borda é reciclado como vidro quebrado).Em seguida, corte no tamanho desejado pelo cliente.A superfície do vidro é polvilhada com meio em pó, para que as placas de vidro possam ser empilhadas e armazenadas para evitar que grudem ou arranhem.Em seguida, as placas de vidro impecáveis são divididas em pilhas para serem embaladas por máquinas manuais ou automáticas e transferidas para o armazém para armazenamento ou envio aos clientes.
Depois que a placa de vidro sai do forno de recozimento, a placa de vidro é totalmente formada e movida para a área de resfriamento para continuar a reduzir a temperatura